(Basat en anàlisis mecànics, elèctrics, de procés i ambiental multidimensionals)
Com a acció bàsica de la màquina de cartró automàtica, l'estabilitat de la succió de la caixa afecta directament l'eficiència de la producció i la taxa de qualificació del producte. La fallada de la succió de la caixa es manifesta generalment, ja que la tassa de succió no pot absorbir eficaçment la caixa de paper ni caure a la meitat després de l’absorció. Cal que es desmunti la capa per capa de les dimensions del maquinari, el sistema, el material, el medi ambient, etc. El següent és un procés detallat de resolució de problemes i solució:
Falla o desgast del maquinari de muntatge de la tassa de succió: anàlisi de falla de la capa de contacte directe
1.La tassa de succió està envellida o danyada estructuralment
· Situacions comunes: per exemple, el material de silicona es torna blanc i dur, la fissura de les vores o la forma es distorsionen
Passos d’inspecció:
· Observeu amb l'ull nu per a esquerdes o deformacions, com ara prémer amb els dits per provar si l'elasticitat compleix la norma
· Utilitzeu una eina de mesura per mesurar el gruix de la vora de la tassa de succió (normalment entre 1. 5-2 mm). Per exemple, si el desgast supera un terç, s’hauria de substituir
Suggeriments de maneig:
· Substituïu per un material més durador, com el fluorubber, que pot suportar temperatures més altes
· Ajusteu el tipus de la tassa d’aspiració segons el pes de la caixa d’embalatge, com ara utilitzar una tassa de succió corrugada per a caixes de paper lleuger i una succió de doble capa per a envasos pesats
2.Mala segellament de la superfície de contacte
Manifestacions típiques: per exemple, la superfície està tacada amb taques d’oli o marques de cola
Mètodes de resolució de problemes:
· Netegeu amb alcohol per veure si hi ha algun residu, com ara provar si la força d’adsorció es restableix després d’eixugar -se
· Apliqueu algun desenvolupador a la superfície de la tassa de succió, com ara l'observació d'on es produeix la fuga després de la prova d'adsorció
· Pla de millora:
· Instal·leu un dispositiu de neteja automàtic, com ara una boquilla d'aire comprimida amb un raspall giratori
· Per a materials d'embalatge especials, com ara caixes amb electricitat estàtica, utilitzeu tasses de succió antiestàtica
3.Parts de connexió soltes
Característiques específiques: per exemple, els cargols no s’estrenyen, donant lloc a fuites i sorolls anormals
· Mètode de detecció:
· Utilitzeu una clau de parell per comprovar les fixacions una a una. Per exemple, si el valor del parell és inferior a 3n · m, cal tornar a apretar-se
· Solució:
· Afegiu les juntes anti-encaixades a la connexió roscada, com ara rentadores de molla o femelles de bloqueig de niló
La pràctica comuna en el funcionament real del mètode de detecció és: Per exemple, es pot utilitzar una clau de parell per mesurar si els cargols del suport de la tassa de succió s’estrenyen prou, és a dir, l’anomenat valor estàndard hauria d’estar entre 5 i 8 nm. Quan cal comprovar si el pipeline de buit s’està filtrant, el mètode de detecció més directe és aplicar aigua sabonosa a l’articulació de la canalització. Si es troben bombolles, vol dir que hi ha una fuga.
2. Pressió anormal o resposta retardada del sistema de buit: anàlisi de l'estabilitat de la font d'alimentació
Contradicció bàsica: el buit insuficient o la resposta retardada farà que l’atenuació del buit de la succió durant el procés d’adsorció.
El grau de buit no compleix la norma
· Fenomen comú: per exemple, el valor del calibre de buit pot no complir els requisits estàndard durant molt de temps, o el valor de pressió pot caure ràpidament després de l’acció d’adsorció.
· Funcionament de detecció: podeu fer-ho a l’operació específica d’instal·lar un calibre digital de buit a la presa de la bomba per controlar contínuament la forma d’ona de canvi de pressió al començament de la startup. A més, és necessari desmuntar l’element de filtre del cos de la bomba, utilitzar una pistola d’aire per purgar reversament el dispositiu de filtre i observar el canvi en la resistència al flux d’aire per determinar si hi ha un problema de bloqueig (en circumstàncies normals, la resistència no ha de superar el llindar de 0}}. 02MPA).
· Suggeriment de millora: substituïu per un generador de buit per una funció de freqüència variable, com ara els productes de la sèrie VPC de la marca de vacus, que poden ajustar automàticament els paràmetres de pressió. També podeu afegir un mòdul de dipòsit de gas amb un volum de més de 10 litres al sistema de canonades per tampoc l’impacte de les fluctuacions de pressió.
Problema de segellat de canonades
· Manifestació típica: de vegades apareixen esquerdes visibles a les articulacions de la canalització (com ara tees i colzes), o les parts de fixació de cargol es deixen anar i es desplacen.
· Mètode de resolució de problemes: utilitzeu un detector de fuites d’ultrasons per escanejar i detectar tot el pipeline per localitzar el punt de fuita específic (la sensibilitat de l’equip ha d’arribar a 0. 1Pa · m³\/s). Un enfocament més precís és omplir el gasoducte amb heli i, a continuació, utilitzar un detector especial de fuites d’heli per mesurar si la fuga compleix els estàndards de seguretat (normalment requereix no més de deu a la novena potència negativa).
· Mesures d’optimització: substituïu la mànega de goma per una manxa d’acer inoxidable, com ara una mànega metàl·lica de 316L, que pot evitar efectivament problemes d’envelliment de materials. O instal·leu una vàlvula d’aturada unidireccional al node clau, com ara el conjunt de vàlvules de la sèrie VQ produïda per SMC, per evitar que el gas flueixi al revés.
Retard de resposta del sistema
· Característiques específiques: el temps des de començar el generador de buit fins a arribar a l’estàndard de pressió supera 0. 5 segons, per exemple, hi haurà un efecte de retard significatiu quan la succió realitzi l’acció.
· Procés de diagnòstic: utilitzeu equips de càmera d'alta velocitat per registrar sincronament la relació corresponent entre la trajectòria de moviment de la tassa de succió i el canvi del valor de pressió. A més, cal comprovar la configuració del paràmetre de retard al sistema de control. Per exemple, el paràmetre t 0. 5 generalment s'ha de controlar en 300 mil·lisegons.
· Pla d’ajust: substituïu per una vàlvula de solenoide per una velocitat de resposta més ràpida, com ara els productes de la sèrie MHJ de la marca Festo, el temps d’acció del qual es pot escurçar fins a 10 mil·lisegons. També podeu afegir un mòdul pre-vacuum a l’extrem frontal del generador de buit, com ara una combinació d’un tub Venturi i un dipòsit tampó, que pot reduir eficaçment el temps de preparació del sistema. .
3. Defectes del sistema d’alimentació de cartró: anàlisi de la precisió de posicionament objectiu
1. Separació de cartró anormal
· Fenomen Descripció: Quan la pila de cartrons no està neta o es mantenen múltiples fulls junts a causa de l’electricitat estàtica, és fàcil absorbir diverses fulls alhora durant el procés d’adsorció, que és el que sovint anomenem problema de doble full.
· Mètode de detecció: per exemple, s’utilitza un telefonia làser per controlar contínuament la diferència d’alçada de la pila de cartrons, sobretot quan la desviació supera 0. 5 mm, s’ha de prestar una atenció especial. Al mateix temps, es recomana instal·lar un sensor de detecció de fulles dobles a la part posterior del mecanisme de separació, com el model GM de marca Sick Brand -18.
· Pla de tractament: es pot instal·lar un dispositiu de barra de vent iònica al costat del mecanisme de separació, com el model SIMCO-ion 24V DC, que pot eliminar eficaçment la interferència estàtica i controlar la tensió estàtica dins de més o menys 50 volts. Per als tipus de cartrons més prims, es recomana utilitzar un mòdul de separació de pressió negatiu amb un forat de succió a la part inferior.
2. Posicionament del problema de compensació
· Fenomen Descripció: La caixa de paper és propensa a la posicionament de compensació a les indicacions esquerre i dret o frontal i posterior a la pista d'alimentació. Quan la desviació supera els 1 mm, és difícil que el dispositiu de la tassa de succió s’alinei amb precisió amb la posició objectiu.
· Mètode de detecció: per exemple, utilitzeu un sistema de detecció visual CCD per controlar la distància entre la vora de la caixa de paper i la línia de base de la pista en temps real. Al mateix temps, és necessari comprovar regularment el desgast del deflector de posicionament i el bloc límit. Normalment, el desgast no ha de superar 0. 2 mm.
· Pla de tractament: es recomana actualitzar el dispositiu de transmissió existent a un sistema de pista d’alimentació impulsat per motor de servo. La precisió de posicionament d’aquest tipus de pista pot arribar a aproximadament ± 0. 1 mm. Al mateix temps, es poden afegir conjunts de rodes de guia a banda i banda de la pista, com ara els productes de la sèrie SK de la marca Misumi, de manera que es pot realitzar la funció de corregir automàticament la compensació de la posició de la caixa de paper.
3. Postura anormal de la caixa de paper
· Fenomen Descripció: la caixa del paper es pot doblar i deformar durant el transport, o és possible que l'estructura de la solapa no es desenvolupi del tot. Aquest tipus de problemes és més probable que es produeixi en condicions d’operació d’alta velocitat.
· Mètode de detecció: per exemple, s’utilitza un dispositiu d’escaneig làser 3D per escanejar i analitzar la superfície del cartró. Quan la plana supera 0. 3 mm, cal desencadenar una alarma. Al mateix temps, un sensor de fibra òptica, com el producte de la sèrie QS18 Banner, s’instal·la a la posició de la solapa per controlar en temps real si l’angle de la solapa compleix la norma.
· Pla de tractament: es pot afegir un mòdul de tractament pre-aplanament a l'extrem frontal de l'alimentació, com ara un cilindre combinat amb una estructura de placa de pressió per donar forma al cartró doblegat i deformat. Per a cartró amb una estructura de la solapa, es pot utilitzar un disseny de tassa de succió lateral, que pot evitar eficaçment la interferència causada per la zona d’activitat de la solapa.
Sensor equivocat o interferència del senyal: anàlisi de fiabilitat de la lògica de control
Durant el funcionament del sistema de control, els punts de dolor comuns són un judici errònia o una interferència del senyal. En poques paraules, quan el senyal del sensor es distorsiona o hi ha una llacuna a la lògica del programa, es desencadenarà de manera incorrecta l’acció de succió de la caixa. Aquesta situació és especialment propensa a produir -se quan l’equip s’està executant contínuament, com per exemple quan la cinta transportadora funciona a gran velocitat o quan diversos dispositius treballen junts alhora.
1. Problemes comuns en l'enllaç de detecció
· Rendiment real: dispositius com els sensors fotoelèctrics es perdran la detecció quan es troben amb caixes de paper de diferents colors o materials. Per exemple, és possible que no es reconeguin les caixes d’envasos de color blau fosc. Per exemple, quan el commutador de proximitat es troba amb vibració dels equips, ocasionalment jutjarà malament el senyal.
· Mètode de detecció: podeu trobar el problema mitjançant proves de comparació de colors, com ara utilitzar targetes de color estàndard per calibrar la sensibilitat del sensor a diferents colors. Per a problemes d’interferència de vibracions, podeu simular la vibració de l’equip durant el funcionament, com ara proves de vibració de diferents intensitats, per veure com és estable el senyal.
· Solució: es recomana substituir el tipus de sensor per una capacitat anti-interferència més forta, com la sèrie WTB4 de Sick, que està especialment dissenyada per fer front a antecedents complexos. Per a problemes de vibració, podeu afegir un dispositiu de buffer a la ubicació de la instal·lació, com ara un bracket que absorbeix els xocs de goma.
2. Problemes d’interferència en la transmissió del senyal
· Rendiment real: quan treballen dispositius d’alta potència, com les vàlvules de solenoide, interferiran amb les línies de senyal de sensor circumdants, com ara causar fluctuacions del senyal o interrupcions sobtades.
· Mètodes de detecció: podeu utilitzar equips professionals per veure la forma d'ona del senyal, com ara l'observació de l'amplitud del soroll a la línia de senyal. Al mateix temps, comproveu si l’alimentació és estable, com ara si l’alimentació 24V té salts de tensió.
· Solució: Es recomana utilitzar cables especials amb capes de blindatge per transmetre senyals, com la parella retorçada que s’utilitza per a RS485. Els filtres es poden instal·lar a la posició d’entrada d’energia, com ara filtres d’alimentació comuna, que poden reduir eficaçment la interferència d’alta freqüència.
3. Disseny defectes en la lògica del programa
· Rendiment real: de vegades les condicions de desencadenament per a l’acció de la caixa de succió no s’estableixen raonablement, com ara el retard és massa curt o les condicions del judici són massa senzilles i el mecanisme de reintenta després del fracàs no és perfecte.
· Mètodes de detecció: el programa es pot provar mitjançant simulació virtual, com ara utilitzar programari com el portal TIA per simular diversos escenaris de funcionament. També és necessari comptar el nombre de retrat en funcionament real, com ara més de 3 vegades per alarmar.
Solució: Es recomana afegir condicions de judici doble al programa PLC, per exemple, cal conèixer tres senyals de sensor alhora per actuar. El millor és afegir una funció de gravació a la interfície d’interacció humà-ordinador, per exemple, desar automàticament l’estat del dispositiu a cada fallada.
5. Paràmetres de procés o factors ambientals: Anàlisi de l'adaptabilitat de les condicions externes
El problema bàsic és que hi ha una desviació entre la configuració del paràmetre i la demanda real, com ara el desajust entre el valor de buit i les característiques físiques de la caixa d’envasos, o els canvis de temperatura i humitat del taller superen el rang de tolerància de l’equip, cosa que afectarà directament l’estabilitat del funcionament de la caixa.
Quant a l'adaptació de paràmetres:
Problemes habituals com el valor de pressió de buit establert per l'equip no coincideix amb el material (com el cartró, el paper ondulat) o les especificacions de pes de la caixa de paper. En aquest moment, el mètode de detecció es pot determinar pesant la caixa de paper amb un equilibri electrònic (normalment en el rang de 5 0 a 500 grams), i després aplicant la fórmula de conversió de pressió, és a dir, multiplicant el valor de pes per un coeficient de 0,1 per obtenir el valor KPA. Per obtenir mesures de millora en aquesta situació, es recomana preestablir la base de dades de paràmetres de diferents materials a la interfície de funcionament dels equips de manera que el sistema pugui coincidir automàticament amb el valor de buit corresponent. Per a caixes de paper especials que superin el pes estàndard, es pot substituir un conjunt de tasses de succió basada en servo-conducció amb una funció de control segmentada.
Hi ha dues situacions típiques en termes d’interferència ambiental: una és que la humitat de l’aire al taller és massa alta, fent que la caixa del paper es faci humida i deformada, i l’altra és que les partícules en suspensió a l’aire afecten el funcionament del gasoducte de buit. En funcionament real, és necessari utilitzar un gravador de temperatura i humitat per a un control continu (es recomana mantenir un rang d’humitat de {{{0}} graus Celsius i 40-60%) i utilitzar un dispositiu de detecció de partícules per confirmar si la qualitat de l’aire compleix els estàndards ISO 8 o superiors. Les contrameres inclouen instal·lar un armari d’aïllament amb funcions d’ajust de temperatura i humitat o instal·lar un dispositiu de filtre d’alta eficiència a l’extrem frontal de la bomba de buit. L’eficiència d’intercepció d’aquests filtres per a partícules superiors a 0,5 micres pot arribar a més del 99%.
Els problemes de vibració dels equips solen manifestar-se com a vibració anormal del conjunt de la tassa de succió durant el moviment d’alta freqüència, sobretot quan la cinta transportadora funciona a gran velocitat. Durant la detecció, es necessita un dispositiu d’anàlisi d’espectre per capturar la forma d’ona de vibració en el rang de 10-100 Hz, i s’utilitza un instrument de mesura de precisió per comprovar si la desviació de desplaçament de la tassa de succió supera el llindar de 0}. 05 mm. La solució pot ser considerar la instal·lació d’un buffer i un mòdul d’absorbiment de xoc al punt de suport de l’equip. Per a les estacions de treball amb requisits de precisió especialment alts, l’ús d’una base de marbre pot absorbir eficaçment més del 95% de l’energia de vibració mecànica.
Suggeriments d’optimització sistemàtica
1. Establiment d’un sistema de manteniment preventiu
Aquesta solució considera principalment la gestió completa del cicle de vida dels components clau. Per exemple, els components com ara les tasses de succió i els filtres de buit han de configurar registres de vida del servei. Per exemple, per a parts vulnerables com ara les tasses de succió, segons dades experimentals, és fàcil filtrar -se si el nombre d’usos supera les 500, 000 vegades. El programa d’auto-prova s’hauria d’executar abans d’iniciar la màquina cada dia, centrant-se en si el valor de pressió de buit compleix l’estàndard i si els senyals del sensor es troben dins del rang de fluctuació normal.
2. Pla d’actualització per al seguiment digital
Podeu plantejar -vos afegir un mòdul d’adquisició de dades a l’equip per penjar paràmetres clau com ara la taxa d’èxit de les caixes d’aspiració al sistema de gestió en temps real. Per exemple, l’aprenentatge automàtic es pot utilitzar per analitzar la tendència de la corba dels canvis de buit, de manera que es pot descobrir amb antelació si la tassa de succió està a punt de desgastar -se. Aquest sistema de control també pot registrar automàticament els paràmetres d’estat de l’equip a cada viatge de falles, cosa que és convenient per a l’anàlisi posterior de l’arbre de falles.
3. Idees de millora per al disseny modular
Seria més convenient convertir tot el mecanisme de caixa de succió en un mòdul independent desmuntable i el temps de substitució es controla en deu minuts. Diversos conjunts de configuració de paràmetres es poden emescar per a caixes de diferents especificacions. Per exemple, escriviu les caixes A Utilitzeu la configuració de la tassa de succió núm. 2 i escriviu les caselles de tipus B a la combinació de paràmetres núm. 3. El millor és fer un botó de commutació ràpida a la interfície d’operació perquè els treballadors no hagin de recalibrar l’equip cada vegada.
Mitjançant aquestes millores col·laboratives en diversos enllaços, s’hauria de millorar significativament l’estabilitat de la succió de la caixa de l’equip i es pot reduir els temps d’inactivitat inesperat causats pels components d’envelliment, alhora que es redueix la inversió de capital en manteniment.