El doble impacte de la mala obertura en l'eficiència i la qualitat de la producció
Tot i que les màquines automàtiques de cartons utilitzades a les fàbriques són altament eficients, el problema de la mala obertura és relativament comú. Concretament, hi ha diverses manifestacions principals: per exemple, el cos de la caixa de vegades no es pot desplegar completament, i la coberta o el costat de la caixa es pot enganxar i no obrir -se, i hi haurà problemes en el procés de càrrega posterior; Per exemple, la mida d’obertura és diferent dels requisits de disseny i el producte és propens a inclinar -se quan es troba en caixa; En alguns casos, la coberta de la caixa no està alineada ni està esquinçada, donant lloc a un mal segellat dels envasos.
Aquest problema de la mala obertura provocarà una reacció en cadena. En primer lloc, en termes d’eficiència de producció, si l’equip sempre s’atura per ajustar -se, la producció pot baixar d’un 15% al 25% per hora, cosa que continua sent una gran pèrdua per a la fàbrica. Els residus de materials també augmentaran, com la caixa d’envasament i el producte en si pot tenir una taxa de ferralla del 3% al 5%. Pel que fa a la qualitat, la taxa de danys de caixes amb un segellat deficient durant el transport augmentarà al voltant d’un 20%i els clients es queixaran naturalment a l’hora de rebre productes problemàtics, cosa que té un gran impacte en la imatge de la marca. Un altre problema és el desgast dels equips. Si l’equip es manté en condicions anormals durant molt de temps, el desgast de les peces de transmissió s’accelerarà i la vida de parts clau com ara rails i engranatges es pot reduir directament a la meitat. Pel que fa als costos de manteniment, cada any es gastarà un 30% al 40% addicional del pressupost i aquesta pressió de costos encara s’ha de prendre seriosament.
El material o la mida de la caixa compleixen els requisits de la màquina de carregador automàtic?
Quan s’analitzeu els factors clau perquè la caixa s’adapti a la màquina de carregador automàtic, el primer que cal tenir en compte és si els paràmetres específics del material de la caixa compleixen els estàndards. Per exemple, quan s’utilitza paper de tauler gris d’alt pes amb un gruix de més d’1,5 mm, el mecanisme de plegament és propens a l’embussament. En aquest moment, s'ha de prestar una atenció especial a la configuració del rang de càrrega nominal de l'equip. Per exemple, el paper de la placa grisa que no supera els 1,5 mm pot ser una elecció segura. D'altra banda, si s'utilitza paper corrugat de baix pes (per exemple, menys de 200 grams per metre quadrat), pot ser que la força de suport del material en si no sigui suficient i és fàcil de deformar durant el procés de transmissió. En aquest moment, les mesures que es poden prendre inclouen disminuir adequadament els paràmetres de succió de la tassa de succió o considerar afegir un dispositiu de pre-premsos per mantenir la forma de la caixa.
També cal observar els factors influents del procés de tractament de la superfície de la caixa. Per exemple, quan la superfície de la caixa d’embalatge està recoberta o recoberta UV, el grau de buit de la tassa d’aspiració serà d’uns 2 0% al 30% inferior a la situació normal. En aquest moment, pot ser necessari substituir el conjunt de la tassa de succió per un recobriment anti-lliscament o considerar afegir una roda de fricció auxiliar a la ruta de transmissió per millorar l'estabilitat. Els paràmetres específics de paràmetres d’aquestes mesures d’ajust, com el coeficient de fricció han de ser almenys 0,6, són tots els punts numèrics en els quals s’han de centrar durant el procés de depuració.
En termes de coincidència de tolerància dimensional, es pot dir que la precisió de la mida desplegada és l’indicador més important. Normalment és necessari comparar i mesurar les dimensions marcades dels dibuixos de disseny amb el cos real produït. Si es troba que la desviació excedeix més o menys {{0}}. Per exemple, abans hi havia un cas de caixa de medicaments. La desviació de la mida desplegada va arribar a 1,2 mm, donant lloc a una col·lisió del mecanisme de plegament durant el funcionament. Més tard, la taxa defectuosa es va reduir del 8% a aproximadament {{7}. 3% mitjançant la correcció de motlles. A més, si la profunditat de sagnat de la línia de plegament no és suficient (per exemple, inferior a 0.
En funcionament real, es poden utilitzar alguns mètodes de verificació ràpida per millorar l'eficiència. Per exemple, la prova de pre-plegament manual és simular manualment si el cos de la caixa es pot desplegar de manera natural a més de 120 graus quan l’equip està en funcionament. A més, es pot establir una taula de correspondència de paràmetres. Per exemple, el grau de buit de la tassa de succió i la pressió de la caixa de plegament corresponent al paper de la placa grisa de diferents gruixos es pot convertir en una taula corresponent. Això pot reduir el temps dedicat a experiments repetits en depurar l'equip.
Es desgasta o s’ajusta la tassa de succió o l’aparell?
Cal confirmar si la tassa de succió o el dispositiu es desgasta o no s’ajusta correctament. A l’enllaç de resolució de problemes de la Succió, el primer que cal fer és la detecció de desgast. Per exemple, inspecció de crack de superfície, aquí heu d’utilitzar l’ull nu per comprovar detingudament si la capa de silicona està esquerdada. Si la profunditat de la fissura visible a l’ull nu supera la meitat d’un mil·límetre, s’ha de substituir per un de nou. Per exemple, el problema d’envelliment i enduriment, en aquest moment, podeu prémer la duresa per provar la duresa. Quan el valor de duresa supera els 70, l’elasticitat baixarà al voltant d’un 30%i, a continuació, cal substituir -la.
Pel que fa a la situació d’aspiració insuficient, primer s’ha de mesurar el valor real del buit amb un calibre de buit. El requisit estàndard s’ha de mantenir entre menys 50 i menys 70 kPa. Si el valor és inferior al límit inferior, heu de comprovar tres llocs: la primera possibilitat és que la bomba de buit tingui un desplaçament suficient. En aquest moment, heu de confirmar que el desplaçament és d'almenys 120 litres per minut; La segona possibilitat és que l’element del filtre estigui bloquejat. En aquest cas, es recomana substituir l’element de filtre cada 500 hores; La tercera possibilitat és que el gasoducte s’estigui filtrant. En aquest moment, podeu aplicar aigua sabonosa a la interfície per veure si hi ha bombolles.
En termes d’ajustament i optimització d’aparells, la calibració de la posició ha de garantir que la desviació entre la línia central del dispositiu i la línia central del cos de la caixa no excedeixi {{0}}. 2 mm. En funcionament real, es pot utilitzar un instrument d’alineació làser o un indicador de marcatge amb un punter per a la correcció. Anteriorment, una fàbrica tenia un desplaçament de 0,3 mm i la taxa de llàgrima del cos de la caixa va augmentar directament del 5\/1000 al 3%.
Pel que fa a l’ajust de la força de subjecció, es recomana utilitzar una clau de parell per controlar la força del cargol de subjecció. Per exemple, establir -lo en un rang de 3 a 5 nm pot evitar que la caixa sigui deformada per massa força. Per exemple, la profunditat de la sagnia de la caixa no ha de superar 0. 1 mm. Per a les proves de sincronització, es necessita una càmera d’alta velocitat per capturar la trajectòria de moviment del dispositiu i la diferència de temps entre els costats esquerre i dret no pot superar 0. 1 segons. Si es cronometra, és necessari ajustar l’obertura de la vàlvula d’acceleració al cilindre o substituir directament la vàlvula de solenoide. Tingueu en compte que la velocitat de resposta de la nova vàlvula de solenoide ha d'estar dins de 10 mil·lisegons.
Hi ha dos punts clau en el manteniment: la substitució preventiva i la gestió de peces de recanvi. Es recomana que es substitueixin les tasses de succió després de cada 2 milions d’operacions i s’ha de recalibrar el sistema d’aparells després de cada 5 milions d’operacions. L’inventari de peces de recanvi s’hauria de preparar en tres especificacions més utilitzades, com ara copes de succió amb diàmetres de 30 mm, 40 mm i 50 mm, i la taxa de facturació d’inventari hauria de ser inferior al 90%.
És estable la pressió de l’aire de l’equip?
Es tracta principalment de tres aspectes de la inspecció, és a dir, si el subministrament d’aire és suficient, si la canalització es filtrarà i l’estat de treball dels components de control. Per exemple, quan el calibre de pressió del dipòsit de gas demostra que la pressió és inferior a {{0}. Connectat, es pot reduir a uns tres.
Quan es solucioni el problema de fuites d’aire, es pot gestionar l’operació específica de la manera següent: en aquest moment, es necessita un detector de fuites d’ultrasons per escanejar cada connexió, com ara l’articulació de la canonada d’aire, la vàlvula de solenoide i, sobretot, el segell del cilindre. Després de trobar el punt de fuita específic, cal actualitzar el segell, com ara substituir l’anell de segell de goma ordinari per un material de fluorubber. Aquest material és més durador i pot augmentar el nivell de resistència a la pressió a 1. 0 MPa, cosa que pot reduir la probabilitat de fuites d'aire en un 80%.
Pel que fa a la verificació de rendiment dels components pneumàtics, prenent com a exemple la vàlvula de reducció de la pressió, es necessita un manòmetre de pressió per comparar la diferència entre la pressió de sortida real i el valor establert. Si la desviació supera un rang determinat, com ara més del 3% més o menys, pot ser necessari considerar l’ajustament o substituir directament la vàlvula de reducció de la pressió. A més, el millor és instal·lar un dipòsit tampó de pressió amb un volum prou gran, com ara un model de més de deu litres, de manera que es redueixi eficaçment l’impacte del flux d’aire de pols.
En termes de proves de vàlvules de solenoide, es pot detectar la velocitat de resposta obligant el senyal de control a enviar -lo a través del sistema PLC. Normalment, l’acció de commutació s’ha de completar dins de 0. 02 segons. Si es troba un temps d'espera, és possible que s'hagi de substituir la bobina dins o tot el cos de la vàlvula. Cal destacar aquí que el valor de resistència de la bobina no pot superar el rang admissible del 5%.
Finalment, en el pla d’optimització, es recomana treure un gasoducte separat de subministrament d’aire per al mecanisme d’obertura de la caixa i no compartiu la mateixa font d’aire amb aquests equips amb un alt consum de gas, com els generadors de buit. També podeu instal·lar una vàlvula proporcional electrònica intel·ligent a l’entrada de la font de gas, com ara els productes de la sèrie SMC ITV. Aquest dispositiu pot ajustar automàticament la pressió de subministrament de gas segons la càrrega real i controlar la fluctuació de pressió dins de més o menys 0. 02 MPa, que té una precisió més alta.
Les guies o les pistes estan alineades?
Sobre la detecció d’alineació de les guies
Part de pista de pinsos:
· Comproveu si la pista és recta: per exemple, utilitzeu un instrument de mesura làser per comprovar si la pista està inclinada. Aquest instrument pot mesurar l'error en les direccions horitzontals i verticals, i la desviació no és més que {{0}}. 1 mm per metre. Si està fora de tolerància, ajusteu els cargols d’ancoratge o afegiu -hi juntes. La precisió de gruix de les juntes s’ha de controlar dins de més o menys 0,01 mm
· Calibra la distància entre les vies esquerre i la dreta: compara la distància real entre les vies esquerre i dret amb el valor del dibuix de disseny. Si la desviació supera més o menys {{0}}. 2 mm, cal deixar anar els cargols que solucionen el marc i reposicionar -lo. La precisió del posicionament s’ha de controlar dins de més o menys 0,05 mm
Placa de guia per a caixes plegables:
· És l'angle correcte: utilitzeu un protractor per mesurar l'angle entre la placa guia i el pla horitzontal. La norma ha de ser de 45 graus més o menys 1 grau. Si l’angle no té raó, s’ha d’ajustar l’estructura de la frontissa o s’ha d’afegir un passador de posicionament. Ha d’arribar la precisió d’instal·lació del passador de posicionamentmés o menys 0. 1 graus.
· La superfície és llisa? Utilitzeu un tester de rugositat de superfície per mesurar el valor RA de la placa de guia, que no ha de superar 0. 8 micres. Si el valor mesurat supera la norma, cal utilitzar eines com el paper Emery per tornar a cuinar i polir la superfície
Com fer front al desgast de la pista
Guia de reparació ferroviària Treball:
· Tractament de desgast menor: per exemple, utilitzeu materials de reparació de metalls (com Loctite 98323) per omplir els rascades a la superfície del carril guia i, a continuació, utilitzeu un molinet per triturar -lo a la mida original després que el material es solidifiqui. La rugositat superficial després de la trituració no pot superar 0. 4 Microns
· Tractament important del desgast: si el desgast és massa greu, cal substituir tot el conjunt de guies lineals. Podeu triar un model d’alta rigidesa (com la sèrie THK SHS) o una guia amb funció autodubricant. El coeficient de fricció d'aquesta guia es pot controlar a 0. 05
Lubricació i manteniment del control lliscant:
· Resteneu el greix especial de lubricació (com la sèrie Isoflex de Klüber) segons el manual de l'equip, i reompleu -lo cada 500 hores de treball
· Es recomana instal·lar un dispositiu de lubricació automàtica de boira d’oli, que controla el subministrament d’oli per hora entre {{0}}}. 1 i 0.3 ml, cosa que pot reduir la càrrega de treball del manteniment manual
Requisits de manteniment d'alineació
· Es farà cada mes: utilitzeu un instrument d’alineació làser per tornar
· Revisió anual: cal desmuntar els rails i el marc i cal tornar a protegir la superfície de contacte. Després de la rascada, cal provar l’àrea de contacte amb pols de plom vermell i cal que la taxa de contacte sigui com a mínim del 80%
La sincronització del mecanisme d’obertura de la caixa és bona?
Manifestacions de fracàs de sincronització
· Desalignació de l'acció: el temps d'acció del braç plegable i la placa d'empenyament de la caixa no està alineada, donant lloc a que la probabilitat de que la caixa de paper es trenqui entre un 2% i un 5%;
· Velocitat inestable: la velocitat del motor de vegades és ràpida i de vegades lenta (la fluctuació supera el 5%), cosa que es pot veure a través de les dades de retroalimentació del codificador rotatiu (per exemple, el model OMRON E6B2).
Mètode de depuració de sincronització
Ajust de peces mecàniques:
· Transmissió d’engranatges: centra’t en comprovar la bretxa d’engranatges (no més que {{0}}. 1 mm). Si la bretxa és massa gran, potser haureu de substituir l’engranatge per un de nou, o reordenar l’espai d’engranatges (l’error s’ha de controlar en 0,02 mm);
· Transmissió de cinturó síncron: heu d'utilitzar un dinamòmetre per comprovar l'esquena del cinturó (el rang normal és 50-80 Hz). Si supera el rang, heu d’ajustar la tensió de la roda de tensió (l’error no ha de superar el 5%).
Ajust de la part elèctrica:
· Configuració de paràmetres del motor: per exemple, ajusteu la relació de l’engranatge electrònic (paràmetres com 1:10), ajusteu la sensibilitat del control de la posició entre 50-100 Hz, de manera que l’equip es mogui ràpidament i estable;
· Comprovació del senyal: utilitzeu els instruments de detecció per comprovar el retard de la comanda entre el controlador i el motor (no més d'1 mil·lisegon). Si el retard és massa llarg, potser haureu de substituir la línia de senyal per un millor efecte de blindatge.
Solució de control de sincronicitat
· Monitorització en temps real: instal·leu sensors d’alta precisió a l’eix principal (1 0, 000 es poden mesurar els punts per revolució) i mostrar la desviació de posició en temps real a través de la pantalla tàctil (precisa a 0,01 mm);
· Alarma anormal: configureu el rang d'error admissible amb antelació (com ara més o minus 0. 1 mm). Un cop superat, s’aturarà automàticament i es registrarà al sistema la posició i el temps específics del problema.
Resum i suggeriments de funcionament normalitzats
1 lògica d'ajust del nucli
· Ajust de fora a interior: per exemple, primer s'ha de comprovar la compatibilitat del cos del quadre, seguit de l'ajustament fina dels paràmetres de l'actuador i, finalment, confirmant si l'acció mecànica i el senyal de control elèctric poden coincidir;
· Verificació de estàtica a dinàmica: primer calibratge estàtic com ara elements bàsics com el paral·lelisme de la pista i el posicionament de la placa de guia i, a continuació, prova la sincronització en funcionament dinàmic, com ara el grau coincident de la velocitat del servo del motor i la velocitat d’extensió del cilindre.
2 documents de funcionament normalitzats
Sobre les especificacions de manipulació de la mala obertura de la màquina de cartró:
· Una llista inclou principalment cinc mòduls d’inspecció, com ara el valor estàndard dels paràmetres per registrar les especificacions d’ús d’eines com els instruments de mesurament làser i els calibres de pressió de buit;
· Els cicles de manteniment necessiten instruccions especials, com es recomana que es substitueixin les parts consumibles com les tasses de succió cada 2 milions d’accions, i aquestes dades s’han de registrar detalladament al fitxer d’equips com un registre mèdic.
3 Direcció de millora contínua
· Transformació intel·ligent: considereu afegir dispositius d’inspecció visual a la part d’obertura de la caixa, com ara sistemes de càmeres d’alta precisió de determinades marques, per controlar la desviació de la mida d’obertura en temps real (la precisió es controla a aproximadament la meitat del gruix d’un pèl);
· Direcció d’optimització del mòdul: Feu que el mecanisme d’obertura de la caixa sigui un component de canvi ràpid, tan senzill com canviar un cartutx de tinta i esforçar-se per mantenir l’equip d’inici fins a no més d’una quarta hora, cosa que pot reduir eficaçment les pèrdues de producció.